റബ്ബർ സംസ്കരണത്തിലെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ടതും സങ്കീർണ്ണവുമായ ഘട്ടങ്ങളിൽ ഒന്നാണ് മിക്സിംഗ്. ഗുണനിലവാരത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾക്ക് ഏറ്റവും സാധ്യതയുള്ള പ്രക്രിയകളിൽ ഒന്നാണിത്. റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. അതിനാൽ, റബ്ബർ മിക്സിംഗ് നന്നായി ചെയ്യേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.
ഒരു റബ്ബർ മിക്സർ എന്ന നിലയിൽ, റബ്ബർ മിക്സിംഗ് എങ്ങനെ നന്നായി ചെയ്യാം? ഓരോ റബ്ബർ തരത്തെയും കുറിച്ചുള്ള ആവശ്യമായ അറിവ്, മിക്സിംഗ് സവിശേഷതകൾ, ഡോസിംഗ് സീക്വൻസ് എന്നിവ കർശനമായി പഠിക്കുന്നതിനൊപ്പം, കഠിനാധ്വാനം ചെയ്യുകയും നന്നായി ചിന്തിക്കുകയും റബ്ബർ ഹൃദയത്തോടെ കലർത്തുകയും ചെയ്യേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണെന്ന് ഞാൻ കരുതുന്നു. ഈ രീതിയിൽ മാത്രമേ കൂടുതൽ യോഗ്യതയുള്ള റബ്ബർ സ്മെൽറ്റർ ആകാൻ കഴിയൂ.
മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മിക്സഡ് റബ്ബറിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ, താഴെപ്പറയുന്ന കാര്യങ്ങൾ ചെയ്യണം:
1. ചെറിയ അളവിലുള്ളതും എന്നാൽ മികച്ച ഫലമുള്ളതുമായ എല്ലാത്തരം ചേരുവകളും പൂർണ്ണമായും കലർത്തി തുല്യമായി കലർത്തണം, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് റബ്ബറിന്റെ പൊള്ളലിനോ വേവിക്കാത്ത വൾക്കനൈസേഷനോ കാരണമാകും.
2. മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയ ചട്ടങ്ങളും ഫീഡിംഗ് ക്രമവും കർശനമായി പാലിച്ചുകൊണ്ട് മിക്സിംഗ് നടത്തണം.
3. മിക്സിംഗ് സമയം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം, സമയം വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതോ വളരെ കുറവോ ആകരുത്. ഈ രീതിയിൽ മാത്രമേ മിക്സഡ് റബ്ബറിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റി ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയൂ.
4. കാർബൺ ബ്ലാക്ക്, ഫില്ലറുകൾ എന്നിവ കൂടുതലായി വലിച്ചെറിയരുത്, മറിച്ച് അവ ഉപയോഗിക്കുക. ട്രേ വൃത്തിയാക്കുക.
തീർച്ചയായും, കോമ്പൗണ്ട് റബ്ബറിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റിന്റെ അസമമായ വ്യാപനം, മഞ്ഞ് സ്പ്രേ, സ്കോർച്ച് മുതലായവ പ്രത്യേക പ്രകടനങ്ങളാണ്, ഇവ ദൃശ്യപരമായി നിരീക്ഷിക്കാൻ കഴിയും.
കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റിന്റെ അസമമായ വ്യാപനം റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിലുള്ള കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റിന്റെ കണികകൾക്ക് പുറമേ, കത്തി ഉപയോഗിച്ച് ഫിലിം മുറിക്കുക, റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷനിൽ വ്യത്യസ്ത വലുപ്പത്തിലുള്ള കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റ് കണികകൾ ഉണ്ടാകും. സംയുക്തം തുല്യമായി കലർത്തിയിരിക്കുന്നു, ഭാഗം മിനുസമാർന്നതാണ്. ആവർത്തിച്ചുള്ള ശുദ്ധീകരണത്തിന് ശേഷവും കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റിന്റെ അസമമായ വ്യാപനം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, റോളർ റബ്ബർ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യപ്പെടും. അതിനാൽ, റബ്ബർ മിക്സർ പ്രവർത്തന സമയത്ത് പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കണം, കൂടാതെ കാലാകാലങ്ങളിൽ, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റ് തുല്യമായി ചിതറിക്കിടക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് നിരീക്ഷിക്കാൻ റോളറിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളിൽ നിന്നും മധ്യത്തിൽ നിന്നും ഫിലിം എടുക്കണം.
ഫോർമുല രൂപകൽപ്പനയുടെ പ്രശ്നമല്ലെങ്കിൽ, മിശ്രിത പ്രക്രിയയ്ക്കിടെ ഡോസിംഗ് ക്രമത്തിലെ അനുചിതമായ ക്രമം, അല്ലെങ്കിൽ സംയുക്ത ഏജന്റിന്റെ അസമമായ മിശ്രിതവും സംയോജനവും മൂലമാണ് ഫ്രോസ്റ്റിംഗ് ഉണ്ടാകുന്നത്. അതിനാൽ, അത്തരം പ്രതിഭാസങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ മിശ്രിത പ്രക്രിയ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങളിലൊന്നാണ് സ്കോർച്ച്. റബ്ബർ മെറ്റീരിയൽ കത്തിയതിനുശേഷം, ഉപരിതലത്തിലോ ആന്തരിക ഭാഗത്തോ ഇലാസ്റ്റിക് പാകം ചെയ്ത റബ്ബർ കണികകൾ ഉണ്ടാകും. സ്കോർച്ച് നേരിയതാണെങ്കിൽ, അത് നേർത്ത പാസ് രീതിയിലൂടെ പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. സ്കോർച്ച് ഗുരുതരമാണെങ്കിൽ, റബ്ബർ മെറ്റീരിയൽ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യപ്പെടും. പ്രോസസ്സ് ഘടകങ്ങളുടെ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ സ്കോർച്ചിനെ പ്രധാനമായും താപനില ബാധിക്കുന്നു. റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അസംസ്കൃത റബ്ബർ, വൾക്കനൈസിംഗ് ഏജന്റ്, ആക്സിലറേറ്റർ എന്നിവ മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പ്രതികരിക്കും, അതായത്, സ്കോർച്ച്. സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, മിക്സിംഗ് സമയത്ത് റബ്ബറിന്റെ അളവ് വളരെ വലുതും റോളറിന്റെ താപനില വളരെ ഉയർന്നതുമാണെങ്കിൽ, റബ്ബറിന്റെ താപനില വർദ്ധിക്കുകയും അത് പൊള്ളലിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. തീർച്ചയായും, ഫീഡിംഗ് സീക്വൻസ് അനുചിതമാണെങ്കിൽ, വൾക്കനൈസിംഗ് ഏജന്റും ആക്സിലറേറ്ററും ഒരേസമയം ചേർക്കുന്നതും എളുപ്പത്തിൽ സ്കോർച്ചിന് കാരണമാകും.
കാഠിന്യത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളും റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഒരു പ്രധാന ഘടകമാണ്. ഒരേ കാഠിന്യമുള്ള സംയുക്തങ്ങൾ പലപ്പോഴും വ്യത്യസ്ത കാഠിന്യങ്ങളുമായി കലർത്തപ്പെടുന്നു, ചിലത് വളരെ അകലെയാണ്. റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ അസമമായ മിശ്രിതവും കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റിന്റെ മോശം വ്യാപനവുമാണ് ഇതിന് പ്രധാന കാരണം. അതേസമയം, കുറഞ്ഞതോ കൂടുതലോ കാർബൺ ബ്ലാക്ക് ചേർക്കുന്നത് റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ കാഠിന്യത്തിൽ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾക്ക് കാരണമാകും. മറുവശത്ത്, കോമ്പൗണ്ടിംഗ് ഏജന്റിന്റെ കൃത്യമല്ലാത്ത തൂക്കവും റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ കാഠിന്യത്തിൽ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾക്ക് കാരണമാകും. വൾക്കനൈസിംഗ് ഏജന്റും ആക്സിലറേറ്റർ കാർബൺ ബ്ലാക്ക് ചേർക്കുന്നത് പോലെ, റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ കാഠിന്യം വർദ്ധിക്കും. സോഫ്റ്റ്നറും അസംസ്കൃത റബ്ബറും കൂടുതൽ തൂക്കിയിടുന്നു, കാർബൺ ബ്ലാക്ക് കുറവാണ്, റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ കാഠിന്യം ചെറുതാകുന്നു. മിക്സിംഗ് സമയം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, റബ്ബർ സംയുക്തത്തിന്റെ കാഠിന്യം കുറയും. മിക്സിംഗ് സമയം വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, സംയുക്തം കഠിനമാകും. അതിനാൽ, മിക്സിംഗ് സമയം വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതോ വളരെ കുറവോ ആകരുത്. മിക്സിംഗ് വളരെ ദൈർഘ്യമേറിയതാണെങ്കിൽ, റബ്ബറിന്റെ കാഠിന്യം കുറയുന്നതിനൊപ്പം, റബ്ബറിന്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തി കുറയും, ഇടവേളയിൽ നീളം വർദ്ധിക്കും, പ്രായമാകൽ പ്രതിരോധം കുറയും. അതേ സമയം, ഇത് ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെ തൊഴിൽ തീവ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഊർജ്ജം ഉപഭോഗം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.
അതിനാൽ, റബ്ബർ സംയുക്തത്തിലെ വിവിധ സംയുക്ത ഏജന്റുകളെ പൂർണ്ണമായി ചിതറിക്കാൻ കഴിയുന്നതിനും ആവശ്യമായ ഭൗതികവും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും കലണ്ടറിംഗ്, എക്സ്ട്രൂഷൻ, മറ്റ് പ്രക്രിയ പ്രവർത്തനങ്ങൾ എന്നിവയുടെ ആവശ്യകതകളും ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും മാത്രമേ മിക്സിംഗിന് ആവശ്യമുള്ളൂ.
ഒരു യോഗ്യതയുള്ള റബ്ബർ മിക്സർ എന്ന നിലയിൽ, ശക്തമായ ഉത്തരവാദിത്തബോധം ഉണ്ടായിരിക്കുക മാത്രമല്ല, വിവിധ അസംസ്കൃത റബ്ബറുകളെയും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളെയും പരിചയപ്പെടുകയും വേണം. അതായത്, അവയുടെ പ്രവർത്തനങ്ങളും ഗുണങ്ങളും മനസ്സിലാക്കാൻ മാത്രമല്ല, പ്രത്യേകിച്ച് സമാനമായ രൂപഭാവമുള്ള സംയുക്തങ്ങൾക്ക് ലേബലുകൾ ഇല്ലാതെ അവയുടെ പേരുകൾ കൃത്യമായി പേരിടാനും കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡ്, നൈട്രിക് ഓക്സൈഡ്, കാൽസ്യം ഹൈഡ്രോക്സൈഡ്, ഉയർന്ന വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള കാർബൺ ബ്ലാക്ക്, ഫാസ്റ്റ്-എക്സ്ട്രൂഷൻ കാർബൺ ബ്ലാക്ക്, സെമി-റൈൻഫോഴ്സ്ഡ് കാർബൺ ബ്ലാക്ക്, അതുപോലെ ഗാർഹിക നൈട്രൈൽ-18, നൈട്രൈൽ-26, നൈട്രൈൽ-40 തുടങ്ങിയവ.
പോസ്റ്റ് സമയം: ഏപ്രിൽ-18-2022
